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1）鋼板的變形誤差

1、鋼板自身存在的變形。主要是指鋼板的厚度不均、板面不平整，在鋼板生產、運輸和吊裝過程中已經(jīng)產生的，經(jīng)過校平機校平即可。

2．鋼板的熱變形。

  （1）數(shù)控切割程序方面的影響。這主要是由編程時穿孔點、切割方向、切割順序等的選擇不合理造成的。通過合理套料，保證割出的零件滿足精度要求

  （2）鋼板支承面不平。鋼板由平面變成斜面，從而使數(shù)控切割出的零件產生誤差。尤其對于窄長的薄鋼板，很可能還會產生扭曲變形。

  （2）下料工件的尺寸誤差

  下料工件的尺寸誤差是指下料工件的實際尺寸與理論尺寸的差異。引起尺寸誤差的原因是多方面的，主要是以下幾個方面：

1．氧氣的純度是產生尺寸誤差原因。氧氣的純度是影響切割質量的重要因素，氧氣純度低，不但切割速度大為降低、切割面粗糙、切口下緣粘渣，而且氧氣消耗量增加，導致成本增加。

2．支承鋼板的工作平臺與數(shù)控切割機縱橫向導軌面的平行度誤差。由于支承鋼板的工作平臺在上料和成活后卸料時經(jīng)常受撞擊磕碰，使支承鋼板的工作平臺表面容易形成與切割機縱橫向導軌面不平行，會造成割嘴與鋼板之間距離的變動，而引起下料工件尺寸上的誤差。

3．鋼板表面與割嘴的垂直度誤差。鋼板表面與割嘴的垂直度誤差是工件尺寸誤差產生的主要根源。這是因為當割嘴不垂直于鋼板時，就會導致形成的切割面為斜面，這樣工件正反兩面尺寸不一樣，存在誤差。

  三、質量優(yōu)良的鋼板是直接影響企業(yè)經(jīng)濟效益

  （1）選擇合適的板材規(guī)格

  抽油機零件形式繁多、形狀不規(guī)則、面積較大，所以給數(shù)控切割排料計算時帶來的工作難度加大。以8mm厚的鋼板為例，使用8mm鋼板用于W6和W7型抽油機的驢頭側板，其零件形狀呈梭形，最大尺寸是2700mm×698mm（長×寬），現(xiàn)在使用兩種不同規(guī)格的鋼板進行對照：鋼板規(guī)格：2200mm×7200mm×8mm，驢頭側板下料數(shù)量：6個。鋼板規(guī)格：2200mm×8200mm×8mm驢頭側板下料數(shù)量8個。可見若能根據(jù)實際切割排列方式購買合適規(guī)格板材將減少很多不必要的浪費。

  （2）鋼板的質量
  在庫房保管員驗收時，發(fā)現(xiàn)鋼板已經(jīng)生銹或已經(jīng)變形彎曲的情況下，禁止鋼板入庫。彎曲變形的鋼板會加大切割難度，容易造成切割質量差，并且切割完畢后需要大錘敲打校形，影響產品外觀并增加制作工時，耽誤生產進度。若鋼板發(fā)生銹蝕，則在切割過程中，很容易出現(xiàn)斷線、切割面不平等現(xiàn)象。

  四、提高切割效率

  切割效率一直被忽視，但它卻是生產的重中之重。效率的高低直接影響到鋼材利用率和切割質量。隨著市場競爭的加劇和鋼材價格的上漲，傳統(tǒng)的切割已經(jīng)不能滿足大批量高效率的切割要求。應該對數(shù)控切割提出更科學的方法，來滿足生產需求。

  （1）套料切割

  傳統(tǒng)的切割方式已經(jīng)不能滿足目前我廠的生產現(xiàn)狀，對于數(shù)量多而復雜并且形狀極不規(guī)則的零件，更是頭痛。但是通過計算機輔助技術實現(xiàn)整板套料和借邊套料，提高鋼板利用率，有效避免局部套料和局部切割產生的大量邊角料，對剩余鋼材進行重復套料和使用，使得鋼板利用率大幅提高。

  （2）借邊切割

  借邊切割是節(jié)省切割耗材最有效的方法。我廠直線邊的零件還是挺多的，如抽油機游梁的側板、頂板和底板，底座筒體的側板等。使用計算機編程技術，合理的運用借邊切割方法， 僅一次穿孔，就完成多個零件的連續(xù)切割，提高了生產效率的同時，也為我廠創(chuàng)下不錯的經(jīng)濟效益。