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不銹鋼電化學拋光/邯鄲電化學拋光工藝
電化學拋光
一、電化學拋光定義
電化學拋光也稱電解拋光。電解拋光是以被拋工件為陽極，不溶性金屬為陰極，兩極同時浸入到電解槽中，通以直流電而產(chǎn)生有選擇性的陽極溶解，從而使工件表面光亮度增大，達到鏡面效果?！?
二、電化學拋光設備原理
凸處較薄，凹處較厚，因凸起處電流密度高而溶解快，全球各界人士爭論很多，被大家公認的主要有黏膜理論。該理論主要為：工件上脫離的金屬離子與拋光液中的磷酸形成一層磷酸鹽膜吸附在工件表面，這種黏膜在凸起處較隨黏膜流動，凹凸不斷變化，以使工件粗糙表面逐漸被整平的過程。
三、電化學拋光設備所需條件和配置　
（1）電源：電源可選用雙相220V，三相380V。 　　
（2）電解拋光對電源波形要求不是太嚴格，可選用高頻整流器。整流器空載電壓：0—20v②負載電壓（工作電壓）：8—10v注：工作電壓低于6v，拋光速度慢，光亮度不足。整流器電流：根據(jù)客戶工件大小而定。 　　
（3）電解槽及配套設施（陽極棒）：在槽上裝三根電極棒，中間為可移動的陽極棒，接電源陽極（或正極），兩側為陰極棒，連接電源陰極（負極）。 　　
（4）加熱設施及冷卻設備：①加熱可選用石英加熱管，鈦加熱管。②冷卻可選用盤管，盤管可冷卻。 　　
（5）夾具：最好選用鈦做掛具，因為鈦較耐腐蝕，壽命長，鈦離子對槽液無影響。最好不要用銅掛具，因為銅離子進入會在不銹鋼表面沉積一層結合力不好的銅層，影響拋光質(zhì)量。銅裸露部位可用聚氯乙烯膠烘烤成膜，在接觸點刮去絕緣膜。 　　
（6）陰陽極材料：陰陽極棒應用銅棒或銅管，銅管比電解槽長20厘米，陰極板應用合金鉛板，合金鉛板固定在陰極棒上，合金鉛板長為槽高加10厘米，鉛板寬根據(jù)槽長而定，一般為10厘米，20厘米。
四、電化學拋光設備用途
主要用途：本品用于304、321、316、201、202、420、430等各種型號的不銹鋼電解拋光時使用，使用成本低，效果明顯，可達鏡面光亮效果，不銹鋼拋光后光澤持久、美觀大方、增加了產(chǎn)品的附加值。
五、突出特點：
1、適用范圍廣，可適用200、300、400系列各種材質(zhì)的不銹鋼； 　　
2、拋光液不含鉻離子，符合當今環(huán)保要求，節(jié)省環(huán)保設備投資及廢水處理費用； 　　
3、拋光電流密度小，電壓低，電能消耗較傳統(tǒng)工藝低1倍以上； 　　
4、拋光效率高，質(zhì)量好，數(shù)分鐘內(nèi)可拋至鏡面光亮； 　　
5、拋光液使用壽命長，易于維護管理。 　
理化指標：
狀態(tài)：透明液體； 酸堿性：酸性； 可燃性：不燃不爆； 腐蝕性：有腐蝕性
六、使用方法：
1、推薦工藝：（除油除銹活化→水洗→晾干）→電解拋光→水洗→鈍化→水洗→中和→水洗； 　　
2、原液使用，鉛板做陰極（負極），不銹鋼工件做陽極（正極），溫度為 60-65度，電流密度為10-25安培/平方分米，電壓8—10伏，電解時間5-8分鐘。（根據(jù)用戶不同的要求可浸5-40分鐘）
七、注意事項：
1、本拋光液在其使用初期會產(chǎn)生泡沫，因此拋光液液面與拋光槽頂部之間的距離不應≥15cm； 　　
2、 不銹鋼工件在進入拋光槽之前應盡可能將殘留在工件表面的水分除去，因工件夾帶過多水分有可能造成拋光面出現(xiàn)麻點，局部浸蝕而導致工件報廢； 　　
3、在電解拋光過程中，作為陽極的不銹鋼配件，因其所含的鐵、鉻元素不斷轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘匐x子溶入拋光液內(nèi)而不在陰極表面沉積。隨著化學反應的進行，金屬離子濃度會不斷增加，當達到一定濃度后，這些金屬離子以磷酸鹽和硫酸鹽形式從拋光液內(nèi)沉淀析出，沉降于拋光槽底部。因此拋光液必須定期過濾，去除這些固體沉淀物； 　　
4、在拋光槽反應過程中，除磷酸、硫酸不斷消耗外，水分因蒸發(fā)和電解而損失，此外，高粘度拋光液不斷被工件夾帶損失，拋光液液面不斷下降，需經(jīng)常往拋光槽補加拋光液和水　　
5、本產(chǎn)品中和后排放符合當今環(huán)保要求

1、適用范圍廣，可適用200、300、400系列各種材質(zhì)的不銹鋼；

2、拋光液不含鉻離子，符合當今環(huán)保要求，節(jié)省環(huán)保設備投資及廢水處理費用；

3、拋光電流密度小，電壓低，電能消耗較傳統(tǒng)工藝低1倍以上；

4、拋光效率高，質(zhì)量好，數(shù)分鐘內(nèi)可拋至鏡面光亮；

電解拋光常見問題及解決方法1.電拋光后，表面為什么會發(fā)現(xiàn)似未拋光的斑點或小塊？原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。解決方法：選用“燈鼎牌 除油除蠟液”，1：10兌水使用，60－90℃條件下浸泡5－20分鐘。如長時間使用后應考慮更換新液。2.拋光過后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。解決方法：加大清除氧化皮力度。

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